2018年年初，江苏泰隆减速机股份有限公司在泰兴高新区，投资5亿元建设的机器人关节用精密减速器生产基地开始小批量生产。
2015年，泰隆集团依托自身技术优势，与重庆大学机械传动国家重点实验室联合攻克机器人用减速器国际技术壁垒，自主研发出摆线针轮减速器、谐波减速器、轮边马达减速器、摆线钢球减速器等4款高精密减速器，实现了机器人用精密减速器国产化的重大突破。
“与传统的减速器相比，机器人关节用减速器虽然体积小，但精度、稳定性级别要求高，对加工生产设备乃至环境有着更高的规定和标准，这在一定程度上加快了企业向智能化制造的步伐。”泰隆副总经理王名宏说。
2016年，企业成立一家全资子公司-江苏万基传动科技有限公司，并在泰兴高新区征地100亩，一期投资建设两幢恒温、恒湿智能车间、培训研发中心等，专门用于机器人关节用精密减速器的研发、生产和测试。
目前，智能车间首批从欧美引进的亿元生产设备已投入使用，整个车间采用全封闭生产模式。进入车间，只见两侧墙上绵延着长长的管道设备，可以很好地将温度、湿度控制在恒定范围。车间内地面光亮整洁干净，一台台灰白色的精密加工机械一溜儿排开，听不见机械加工振聋发聩的轰鸣，一个个灵活的机械手臂有条不紊地衔接着各个生产环节，看不见工人来回搬运穿梭的身影。
企业研发生产的机器人关节用精密减速器经国家机械实验室检测，加工出来的减速器精度均采用微米级测量标准具有精度高、重量轻、传动效率高、输出刚度大等特点，完全可以替代进口设备，项目全部达产达效后，年可生产15万台（套），新增销售6亿元。
在泰隆，不仅是高端机器人用产品制造实现智能化，其他传统的减速机生产也在不断加快智能制造步伐。早在10年前，企业就开始在生产制造领域应用信息化技术，推进两化深度融合，不但大大缩短了减速机产品的设计和制造周期，而且基本消除了变形设计误差和错误的概率。近年来，企业还建立起一体化无缝对接生产加工车间，引进自动化智能立体仓库，不断提高生产效率。
“以前各个配件的生产零散分布在不同地方，需要用车运来装去，一个系列产品最起码要一个多月才能生产出来，现在集中在一处，只需要15至20天，产能提高了一倍。”企业减速电机生产车间负责人说。
进入减速电机生产车间，记者看到，各个工序按照加工时间前后由南向北依次排列，在信息化技术的合理推动下，从进料、精工到磨齿再到总装几乎一气呵成。让人印象更为深刻的是总装组，只见一座高大的自动化智能立体仓库赫然屹立，仓管员只需轻轻一点手中的仓库电子终端，各类加工好的零备件就迅速被调运到面前，由工人“自取所需”进行组装。“过去要在仓库里奔来跑去找配件，费力不讨好，一天只能调运50台（套）零配件，现在省力多了，可以调运100多台（套）。”
泰隆总经理殷爱国表示，“随着国内工业领域创新驱动与转型发展步伐加快，智能制造已成为企业尤其是装备制造企业发展的必由之路。2018年，企业将坚持有质量有效益的发展主线，依靠技术和工艺的进步，坚持创新发展，促进全要素生产率的提升，进一步提升产品的市场竞争力和附加值。”
江苏泰隆减速机股份有限公司